干货 | 粉末静电涂装工艺在消防滤毒罐中的应用
日期：2023年03月06日 | 浏览次数：983
粉末涂装系指粉末涂料涂布到清洁的（即经过表面处理）被涂物上、经烘烤成膜的工艺过程，是一种含有固体粉，以粉末状态进行涂装并形成涂层的涂料。
它与一般溶剂型涂料和水性涂料不同，不是使用溶剂或水作为分散媒介，而是借助于空气作为分散媒介，它可分为热塑性粉末涂料和热固性粉末涂料两种类型。
粉末涂料比一般溶剂型涂料具有很多优点对环境基本无污染、粉末利用率高（可达95%以上），粉末涂料由于无溶剂， 所以贮存、运输、施工中无火灾危险。
为了防止消防逃生面具滤毒罐的装药段（铝制品）的腐蚀，我们对滤毒罐的罐体采用了粉末静电涂装工艺， 从而避免了装药段被药（该产品特定药）腐蚀。
01试验
1.1 工艺流程
化学去油→流动热水洗→流动冷水洗→碱腐蚀→流动热水洗→流动冷水洗→化学出光→流动冷水洗→流动冷水洗→烘干→汽油擦→自然晾干→静电粉末涂装→固化→分类检验→入库。
1.2 前处理部分
由于所要涂装零件为铝制品，因此不釆用磷化处理，只要求零件表面清洁干净。
1.2.1 化学去油 
1.2.2 碱腐蚀 
1.2.3 化学出光
1.3 粉末静电涂装
1.3.1 粉末静电涂装原理
粉末静电涂装是利用高压静电电晕电场原理，在喷枪头的金属导流杯接高压负极，被涂工件接地为正极。
工作时，粉末在供粉器中与空气流混合，被送入喷枪。将高压静电发生器产生的高电压接到喷枪内部或前端。
粉末粒子在喷枪内部或喷枪出口处带上负电荷，在静电场的作用下，带负电荷的粉末粒子就均匀地吸附在工件上，再经加热、粉末熔融固化，即成为均匀、连续、平整、光滑的涂膜。
1.3.2 粉末静电涂装工艺条件
（1）工件在静电涂装时，首先将工件接地。
（2）用孔径0.088mm的筛子将过滤好的聚酯环氧粉末倒入供粉器中，并盖好盖子。
（3）打开电源，将输出电压调节到工艺范围，输粉气压调节到工艺范围0.05MPa～0.15MPa，再适当调节雾化气压，以达到满意效果。
（4）操作人员将喷粉枪离工件的距离手工控制在100mm～200mm之间， 进行粉末喷涂。
（5）对罐体内表面30mm髙度范围内喷涂。
1.4 粉末涂装的固化
罐体装入烘箱（具有自动调温装置），进行烘烤。烘烤时先打开电源进行预热，温度达到固化温度160℃～180℃后，关闭电源。再烘烤10min～20min，打开烘箱门进行自然冷却。冷却后取出即可分类。
固化时特别注意：严禁用手摸喷涂部位；烘箱要清洁且专烤专用。
1.5 外观质量要求
罐体经粉末喷涂后，应达到如下要求，方为合格。
（1）涂膜应为平整、光滑的白色涂层；
（2）涂层允许有轻微桔皮；
（3）罐体内表面上面30mm高度范围内不允许有未喷到的地方，内表面其余部位不做要求；
（4）罐体外表面的侧面不允许有粉末麻点，顶部允许有粉末麻点。
1.6 不合格品零件的返修
对不符合外观质量要求的罐体应按规定要求进行返修。返修时，将罐体放入烘箱，加热到60℃～70℃后，关闭电源停放25min～35min，然后将罐体取出按上述工艺方法立即进行喷涂。
02
影响粉末静电涂装质量的因素
2.1 粉末电阻率
当粉末电阻率低时容易得到电荷，但粒子吸在工件上后容易失去电荷， 易产生飞散；反之粉末电阻率大时，被吸附在工件上后，粉末的电荷不易失去，由于积蓄的电荷与粉末同极性，后来吸附的粉末粒子受到斥力，不易再涂上工件。
2.2 粉末粒度
粉末粒子尺寸大小在很大程度上影响膜厚的极限值，粒子尺寸增大，涂层膜厚的极限值也增大。
2.3 喷涂电压
喷涂电压对粉末在工件上附着量有影响。电压增高附着量增大，超过一定值时附着量增加率趋向减小。
2.4 喷涂距离
喷涂距离是控制膜厚的重要参数，距离增加时，膜厚减少。
2.5 喷涂时间
喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离等几项参数相互影响。当喷涂距离很大， 喷涂时间增加时， 喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷涂时间的增加， 喷粉量对膜厚增长率的影响显著减小。
2.6 前处理
前处理是为了增加金属基体与涂层的结合力。表面处理的质量直接影响涂膜的质量和寿命。它能产生缩孔、污点等疵病。
03
耐腐蚀性能试验
3.1 腐蚀试验
根据工厂相关技术文件要求，选用5%H2SO4耐酸液，把试样放入耐酸液中放置90天， 观察涂膜有无腐蚀现象。观察发现试样没有被腐蚀。
3.2 漆膜的附着力及冲击韧性
按照GB1720-79《漆膜附着力测定法》和GB/T1732-93《漆膜耐冲击测定法》对漆膜了附着力及冲击韧性检测， 涂层符合要求。漆膜附着力为1级，50cm，1000g冲击无裂纹。
04
总结
消防滤毒罐釆用粉末静电涂装工艺后，大幅度地提高了涂料的利用率：生产效率大大提高，且装饰性好；并将优异的防腐蚀性、经济性、节省能源、保护环境汇集一体，必将得到更加广泛的推广和运用。
文章来源：粉末登场
粉末涂装系指粉末涂料涂布到清洁的（即经过表面处理）被涂物上、经烘烤成膜的工艺过程，是一种含有固体粉，以粉末状态进行涂装并形成涂层的涂料。
它与一般溶剂型涂料和水性涂料不同，不是使用溶剂或水作为分散媒介，而是借助于空气作为分散媒介，它可分为热塑性粉末涂料和热固性粉末涂料两种类型。
粉末涂料比一般溶剂型涂料具有很多优点对环境基本无污染、粉末利用率高（可达95%以上），粉末涂料由于无溶剂， 所以贮存、运输、施工中无火灾危险。
为了防止消防逃生面具滤毒罐的装药段（铝制品）的腐蚀，我们对滤毒罐的罐体采用了粉末静电涂装工艺， 从而避免了装药段被药（该产品特定药）腐蚀。
01试验
1.1 工艺流程
化学去油→流动热水洗→流动冷水洗→碱腐蚀→流动热水洗→流动冷水洗→化学出光→流动冷水洗→流动冷水洗→烘干→汽油擦→自然晾干→静电粉末涂装→固化→分类检验→入库。
1.2 前处理部分
由于所要涂装零件为铝制品，因此不釆用磷化处理，只要求零件表面清洁干净。
1.2.1 化学去油
1.2.2 碱腐蚀
1.2.3 化学出光
1.3 粉末静电涂装
1.3.1 粉末静电涂装原理
粉末静电涂装是利用高压静电电晕电场原理，在喷枪头的金属导流杯接高压负极，被涂工件接地为正极。
工作时，粉末在供粉器中与空气流混合，被送入喷枪。将高压静电发生器产生的高电压接到喷枪内部或前端。
粉末粒子在喷枪内部或喷枪出口处带上负电荷，在静电场的作用下，带负电荷的粉末粒子就均匀地吸附在工件上，再经加热、粉末熔融固化，即成为均匀、连续、平整、光滑的涂膜。
1.3.2 粉末静电涂装工艺条件
（1）工件在静电涂装时，首先将工件接地。
（2）用孔径0.088mm的筛子将过滤好的聚酯环氧粉末倒入供粉器中，并盖好盖子。
（3）打开电源，将输出电压调节到工艺范围，输粉气压调节到工艺范围0.05MPa～0.15MPa，再适当调节雾化气压，以达到满意效果。
（4）操作人员将喷粉枪离工件的距离手工控制在100mm～200mm之间， 进行粉末喷涂。
（5）对罐体内表面30mm髙度范围内喷涂。
1.4 粉末涂装的固化
罐体装入烘箱（具有自动调温装置），进行烘烤。烘烤时先打开电源进行预热，温度达到固化温度160℃～180℃后，关闭电源。再烘烤10min～20min，打开烘箱门进行自然冷却。冷却后取出即可分类。
固化时特别注意：严禁用手摸喷涂部位；烘箱要清洁且专烤专用。
1.5 外观质量要求
罐体经粉末喷涂后，应达到如下要求，方为合格。
（1）涂膜应为平整、光滑的白色涂层；
（2）涂层允许有轻微桔皮；
（3）罐体内表面上面30mm高度范围内不允许有未喷到的地方，内表面其余部位不做要求；
（4）罐体外表面的侧面不允许有粉末麻点，顶部允许有粉末麻点。
1.6 不合格品零件的返修
对不符合外观质量要求的罐体应按规定要求进行返修。返修时，将罐体放入烘箱，加热到60℃～70℃后，关闭电源停放25min～35min，然后将罐体取出按上述工艺方法立即进行喷涂。
02
影响粉末静电涂装质量的因素
2.1 粉末电阻率
当粉末电阻率低时容易得到电荷，但粒子吸在工件上后容易失去电荷， 易产生飞散；反之粉末电阻率大时，被吸附在工件上后，粉末的电荷不易失去，由于积蓄的电荷与粉末同极性，后来吸附的粉末粒子受到斥力，不易再涂上工件。
2.2 粉末粒度
粉末粒子尺寸大小在很大程度上影响膜厚的极限值，粒子尺寸增大，涂层膜厚的极限值也增大。
2.3 喷涂电压
喷涂电压对粉末在工件上附着量有影响。电压增高附着量增大，超过一定值时附着量增加率趋向减小。
2.4 喷涂距离
喷涂距离是控制膜厚的重要参数，距离增加时，膜厚减少。
2.5 喷涂时间
喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离等几项参数相互影响。当喷涂距离很大， 喷涂时间增加时， 喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷涂时间的增加， 喷粉量对膜厚增长率的影响显著减小。
2.6 前处理
前处理是为了增加金属基体与涂层的结合力。表面处理的质量直接影响涂膜的质量和寿命。它能产生缩孔、污点等疵病。
03
耐腐蚀性能试验
3.1 腐蚀试验
根据工厂相关技术文件要求，选用5%H2SO4耐酸液，把试样放入耐酸液中放置90天， 观察涂膜有无腐蚀现象。观察发现试样没有被腐蚀。
3.2 漆膜的附着力及冲击韧性
按照GB1720-79《漆膜附着力测定法》和GB/T1732-93《漆膜耐冲击测定法》对漆膜了附着力及冲击韧性检测， 涂层符合要求。漆膜附着力为1级，50cm，1000g冲击无裂纹。
04
总结
消防滤毒罐釆用粉末静电涂装工艺后，大幅度地提高了涂料的利用率：生产效率大大提高，且装饰性好；并将优异的防腐蚀性、经济性、节省能源、保护环境汇集一体，必将得到更加广泛的推广和运用。
文章来源：粉末登场